Zaawansowany system testowania wibracji serii M 3c do elektronicznego urządzenia testowego

Zaawansowany system testowania drgań 3c serii M to najnowocześniejsze rozwiązanie przeznaczone do rygorystycznych testów niezawodności urządzeń i komponentów elektronicznych. Zaprojektowany tak, aby symulować rzeczywiste warunki drgań, zapewnia trwałość produktu w branżach takich jak motoryzacja, lotnictwo, elektronika użytkowa i obronność. Wyposażony w możliwości testowania wieloosiowego, precyzyjną kontrolę częstotliwości (od 5 Hz do 3000 Hz) i konfigurowalne profile przyspieszenia, system ten sprawdza wydajność w ekstremalnych warunkach. Jego zaawansowany interfejs oprogramowania umożliwia monitorowanie w czasie rzeczywistym, analizę danych i zgodność z normami MIL-STD, ISTA i innymi międzynarodowymi standardami. Dzięki solidnej konstrukcji obsługującej udźwig do 200 kg, seria M 3c zapewnia powtarzalne wyniki w procesach badawczo-rozwojowych, zapewnienia jakości i certyfikacji, co czyni ją niezastąpioną do walidacji elektroniki o znaczeniu krytycznym.

contact

Zaawansowany system testowania wibracji serii M 3c do elektronicznego urządzenia testowego

Opis

Główne parametry

System testowania drgań serii M
Parametry techniczne korpusu stołu drgań o masie 1 tony
Ciąg sinusoidalny	1000kgf	Dopuszczalny moment częściowego obciążenia N*M	>390
Losowe pchnięcie	1000kgf	Równoważna masa ruchomych części	10 kg
(6ms) Ciąg uderzeniowy	2000kgf	Punkt przyłączenia obciążenia	17
Zakres częstotliwości	DC-4000Hz	Rozmiar śruby blatowej (standardowy )	M10
Ciągłe przemieszczenie	51mm	Układ śruby tabletowej (średnica, obwód)	8100mm; 8200mm
Przemieszczenie uderzeniowe	51mm	Osiowa część izolacji drgań	<3Hz
Maksymalna prędkość	2m/s	Maksymalne obciążenie	300kg
Maksymalne przyspieszenie	981 m/s	Nieszczelność strumienia magnetycznego	≤1mT
Średnica ruchomego koła	240mm	(LWH) Rozmiar (bez opakowania)	1061750844mm
Pierwsza rezonansowa częstotliwość rezonansowa pierwszego rzędu	3600Hz	Potrząsające ciężarki stołowe (bez opakowania)	960kg

Parametry techniczne wzmacniacza mocy		Parametry techniczne wentylatora
Maksymalna moc wyjściowa	15KVA	Zasilanie wentylatorów	4kW
Stosunek sygnału do szumu	>65dB	Objętość powietrza	0,38 m/s
Napięcie wyjściowe znamonośne	120Vrms	Ciśnienie wiatru	0,048 kgf/cm
Sprawność wzmacniacza	>92%	Średnica kanału	125mm
Ochrona systemu	Z wieloma zabezpieczeniami wydajności	(LWH) Rozmiar (bez opakowania)	5907641280mm
(LWH) Rozmiar (bez opakowania)	5508002070mm	Waga (bez opakowania)	150kg
Waga wzmacniacza (bez opakowania)	420kg

Wymagania środowiska pracy systemu		Konfiguracja zakupu
Temperatura	0-40ºC	Stół przesuwny	Pionowe rozwinięcie tabeli
Wilgotność	0-90%	Urządzenie komórkowe	Płyta izolacyjna
Wymagania dotyczące zasilania	3-fazowy AC, 380V±10%, 50Hz, 26KVA	Zdalne sterowanie wzmacniaczem mocy	Terminarz
Wymagania dotyczące sprężonego powietrza	0,6 MPa

Proces strukturalny
1. Sprzęt sprzętowy firmy:
1 importowana niemiecka maszyna laserowa; 1 Amada AIRS - 255NT maszyna do dziurkania z Japonii; ponad 10 niemieckich spawarek dwutlenkiem węgla oraz spawacze łukowe argonu. Używamy oprogramowania do rysowania 3D Autodesk Inventor do rysowania 3D do demontażu blachy oraz projektowania wirtualnych zespołów.

2. Zewnętrzna powłoka wykonana jest z wysokiej jakości blach stalowych ocynkowanych i wykończona elektrostatycznym natryskiem proszkowym oraz farbą do pieczenia.

3. Wewnętrzna komora wykonana jest z importowanej stali nierdzewnej SUS#304 i stosuje proces pełnego przenikania łuku argonowego, aby zapobiec przeciekowi i przenikaniu powietrza o wysokiej temperaturze i wysokiej wilgotności do środka. Zaokrąglona konstrukcja wewnętrznej komory lepiej odprowadza wodę z kondensatu na bocznych ściankach.

Advanced M Series 3c Vibration Testing System for Electronics Test Device

Technologia systemów chłodniczych
1. 3D Rysunek zarządzania systemem chłodniczym.

2. Technologia sterowania konwersją częstotliwości w systemie chłodniczym: W systemie chłodniczym z konwersją częstotliwości, nawet jeśli częstotliwość zasilania 50Hz jest stała, częstotliwość może być zmieniana przez przetwornik, regulując tym samym prędkość obrotową sprężarki i powodując ciągłą zmianę pojemności chłodzenia. Zapewnia to, że obciążenie robocze sprężarki odpowiada rzeczywistemu obciążeniu wewnątrz komory testowej (czyli gdy temperatura wewnątrz ciała testowego rośnie, częstotliwość sprężarki wzrasta, aby zwiększyć zdolność chłodzenia; natomiast gdy temperatura spada, częstotliwość sprężarki maleje, zmniejszając pojemność chłodzenia). To znacznie oszczędza niepotrzebne straty podczas eksploatacji i pozwala na oszczędność energii. Na początku pracy komory testowej można również zwiększyć częstotliwość sprężarki, aby zwiększyć pojemność systemu chłodniczego i osiągnąć cel szybkiego chłodzenia. Komora testowa wykorzystuje system chłodzenia z konwersją częstotliwości, który pozwala precyzyjnie kontrolować temperaturę wewnątrz komory, utrzymywać stałą temperaturę wewnątrz komory przy niewielkich wahaniach temperatury. Jednocześnie może zapewnić stabilne ciśnienia ssące i wyrzutowe systemu chłodniczego, co czyni działanie sprężarki bardziej stabilnym i niezawodnym. Serwo rozprężania elektronowego.

Technologia systemów chłodniczych i inne technologie oszczędzające energię
1. Zastosowano technologię VRF opartą na zasadzie PID + PWM (elektroniczny zawór rozprężający kontrolujący przepływ czynnika chłodniczego zgodnie z warunkami pracy energii cieplnej). Technologia VRF oparta na zasadzie PID + PWM (kontrola przepływu czynnika chłodniczego) umożliwia energooszczędną pracę w niskich temperaturach (elektroniczny zawór rozprężny steruje serwem przepływu czynnika chłodniczego zgodnie z warunkami pracy energii cieplnej). W stanie pracy w niskiej temperaturze grzejnik nie uczestniczy w pracy. Poprzez regulację przepływu i kierunku czynnika chłodniczego za pomocą PID + PWM oraz regulację przepływu trójdrożnego w rurociągu chłodniczym, zimnym i ciepłym obwodzie, temperatura komory roboczej może być automatycznie utrzymowana na stałym poziomie. W ten sposób, w warunkach pracy w niskich temperaturach, temperatura komory roboczej może być automatycznie stabilizowana i zużycie energii o 30%. Technologia ta opiera się na elektronicznym zaworze rozprężającym ETS duńskiej firmy Dan-foss i może być stosowana do regulacji pojemności chłodniczej zgodnie z różnymi wymaganiami dotyczącymi jej pojemności. Oznacza to, że może dostosować zdolność chłodzenia sprężarki, gdy spełnione są różne wymagania dotyczące prędkości chłodzenia.

2. Technologia grupowego projektowania dwóch zestawów sprężarek (dużych i małych) może automatycznie uruchamiać i zatrzymywać w zależności od warunków pracy obciążenia (projekt dużych szeregów). Jednostka chłodnicza jest skonfigurowana z binarnym systemem kaskadowym chłodzenia składającym się z zestawu półhermetycznych kompresorów oraz zestawu w pełni hermetycznych, jednostopniowych systemów chłodniczych. Celem konfiguracji jest inteligentne uruchamianie różnych jednostek sprężarki zgodnie z warunkami pracy obciążenia wewnątrz komory oraz wymaganiami dotyczącymi szybkości chłodzenia, aby osiągnąć jak najlepsze dopasowanie warunków wydajności chłodniczej wewnątrz komory z mocą wyjściową sprężarki. W ten sposób sprężarka może pracować w najlepszym zakresie warunków pracy, co może wydłużyć jej żywotność. Co ważniejsze, w porównaniu z tradycyjną konstrukcją pojedynczego dużego zestawu, efekt oszczędzania energii jest bardzo widoczny i może przekraczać 30% (współpracując z technologią VRF podczas krótkotrwałej stałej regulacji temperatury).

Technologia obwodów chłodniczych

Komponenty elektryczne muszą być instalowane zgodnie z rysunkami zespołu dystrybucyjnego zasilania wydanymi przez Departament Technologii podczas operacji rozmieszczenia dystrybucji energii.

Wybrane zostaną międzynarodowo uznane marki: Omron, Sch-neider oraz niemieckie bloki terminalne Phoenix.

Kody przewodów muszą być wyraźnie oznaczone. Zostanie wybrany sprawdzony domowy model (Pearl River Cable), aby zapewnić jakość przewodów. Dla obwodu sterującego minimalny rozmiar wybranego przewodu to 0,75 milimetra kwadratowego miękkiego miedzianego przewódu RV. Dla wszystkich głównych obciążeń, takich jak sprężarka silnika, średnica przewodu powinna być dobrana zgodnie ze standardem prądu bezpieczeństwa dla okablowania w rynnie przewodu EC.
Otwory kabli w skrzynce zaciskowej sprężarki muszą być impregnowane uszczelniaczem, aby zapobiec zwarciom w puszce zaciskowej spowodowanej przymrożnieniem się na wywołanie przyslinzenia.

Wszystkie śruby mocujące zacisków muszą być dokręcane standardowym momentem obrotowym, aby zapewnić niezawodne mocowanie i zapobiec potencjalnym zagrożeniom, takim jak poluzowanie czy iskry łukowe.

Proces serii chłodniczych
1. Standaryzacja

1.1 Standaryzacja procesu rurociągowego i spawania wysokiej jakości rur stalowych; Układ rur powinien być wykonany zgodnie ze standardami, aby zapewnić stabilną i niezawodną pracę systemu modelu maszyny.

1.2 Stalowe rury są wygięte w jednym kawałku przez importowanego włoskiego ginacza, co znacznie zmniejsza liczbę punktów spawania i wewnętrznych tlenków rur powstających podczas spawania, a także poprawia niezawodność systemu!

2. Amortyzacja i wsparcie wstrząsów rur

2.1 MENTEK ma ścisłe wymagania dotyczące amortyzacji i podtrzymywania rur miedzianych chłodniczych. Biorąc pod uwagę warunki amortyzacji wstrząsów w rurach, do rur chłodniczych dodaje się zagięcia łuku kołowego, a do montażu stosuje się specjalne nylonowe zaciski. Zapobiega to odkształceniom i nieszczelnościom rur spowodowanym drganiami kołowymi i zmianami temperatury, a także poprawia niezawodność całego systemu chłodniczego.

2.2 Proces spawania wolnego od utleniania Jak powszechnie wiadomo, czystość wewnątrz rur systemu chłodniczego jest bezpośrednio związana z efektywnością i żywotnością systemu chłodniczego. MENTEK stosuje standaryzowaną metodę spawania gazowego, aby uniknąć dużej ilości zanieczyszczeń tlenkowych powstających wewnątrz rur podczas spawania.