Komora do testowania mgły solnej serii MENTEK jest wykonana z FRP (tworzywo sztuczne wzmocnione włóknem) i  wykorzystuje niezawodne, trwałe i wytrzymałe części, aby zapewnić długą żywotność i lata bezbłędnego użytkowania. Zapewnia pełną elastyczność w symulacji rzeczywistych warunków atmosferycznych. Temperatura testowa wewnątrz komory roboczej jest regulowana w zakresie zbliżonym do +45°C i  może być kontrolowana przez chorobę zapalną miednicy mniejszej sterowaną przez PLC.

Głównym zastosowaniem maszyny do testowania mgły solnej są fakultatywne szybkie porównania, które należy uzyskać między rzeczywistą a oczekiwaną odpornością na korozję. Większość testerów mgły solnej w dzisiejszych czasach przyzwyczaja się nie tylko do przewidywania odporności powłoki na korozję, ale także do dbania o procesy powlekania odpowiadające obróbce wstępnej i malowaniu, galwanizacji, galwanizacji i tym podobnym, na zasadzie porównawczej. Na przykład wstępnie obrobione + pomalowane części powinny przejść dziewięćdziesiąt sześć godzin neutralnej mgły solnej, aby zostały zaakceptowane do produkcji.

Zgodnie z testem mgły solnej ASTM, testem mgły solnej astm b117, dysza mgły solnej do komory z mgłą solną wymaga jednego dodatkowego zapasu do przyszłego przyspieszonego testu korozji.  ASTM B117 jest szeroko stosowany jako szybka technika oceny wydajności powłok i materiałów w ekstremalnie korozyjnych warunkach morskich. ASTM B117 jest zwykle stosowany do metali, tworzyw sztucznych, drewna i wszelkiego rodzaju materiałów powlekanych.

Test szoku termicznego zmniejsza ryzyko, które może wystąpić w produktach ze względu na komponenty lub procesy, a ryzyko związane z wprowadzaniem nowego produktu lub nowej technologii jest mniejsze. Podczas testu wstrząs hermalny powoduje pękanie lub uskoki wzdłuż linii naprężeń w wyniku konfliktu między nierównomiernym rozszerzaniem się elementów a ściskaniem w zależności od temperatury względnej. Branże takie jak konsumencka, medyczna, motoryzacyjna, lotnicza i budowlana stosują testy w komorze szoku termicznego, aby zapewnić niezawodność swoich produktów.

Przestrzeń testowa dla komory do badań korozji solnej i warunków atmosferycznych składa się z solidnych, odpornych na korozję elementów i ma optymalną izolację. Doskonałą stabilność mechaniczną uzyskuje się dzięki wewnętrznej powłoce składającej się z poliestru wzmocnionego włóknem szklanym i zewnętrznej powłoce z blachy. Połączenia przestrzeni testowej będą dobrze uszczelnione, aby zapewnić doskonałe, odporne na korozję uszczelnienie całej przestrzeni testowej.

Test mgły solnej jest znormalizowaną i popularną metodą badania korozji przez użytkowników materiałów o wysokiej odporności na korozję, służy do sprawdzania odporności na korozję materiałów i powłok powierzchniowych. Zazwyczaj badane materiały są metalowe i wykończone powłoką powierzchniową, która ma na celu zapewnienie pewnego stopnia ochrony przed korozją metalu znajdującego się pod spodem. 

Większość testerów mgły solnej w dzisiejszych czasach przyzwyczaja się nie tylko do przewidywania odporności powłoki na korozję, ale także do dbania o procesy powlekania odpowiadające obróbce wstępnej i malowaniu, galwanizacji, galwanizacji i tym podobnym, na zasadzie porównawczej. Na przykład wstępnie obrobione + pomalowane części powinny przejść dziewięćdziesiąt sześć godzin neutralnej mgły solnej, aby zostały zaakceptowane do produkcji.

Komora rozpylacza soli klimatu środowiskowego jest specjalnie zaprojektowana do testowania odporności produktów na erozję korozyjną, proces ten polega na tym, że ich powierzchnie materiałowe są poddawane obróbce galwanicznej galwanizacji, anodowania, powlekania natryskowego, oleju antykorozyjnego i innej obróbki przeciwerozyjnej. Zastosuj automatycznie lub ręcznie dodając system wody, można go podlewać samodzielnie przy braku wody. Nasycone wiadro to SUS # 304, wygodne do ogrzewania i nawilżania, oferuje wilgotność do testów.

Wszystkie części mające kontakt z roztworem soli wykonane są z odpornego na korozję tworzywa sztucznego. Przestrzeń testowa dla komory do badań klimatycznych - naprzemiennych - korozyjnych składa się z wytrzymałych, odpornych na korozję elementów i ma optymalną izolację. Doskonałą stabilność mechaniczną uzyskuje się dzięki wewnętrznej powłoce składającej się z poliestru wzmocnionego włóknem szklanym i zewnętrznej powłoce z blachy. Połączenia przestrzeni testowej będą dobrze uszczelnione, aby zapewnić doskonałe, odporne na korozję uszczelnienie całego sp testowego